(1)冷裂
1)特征。鑄件上呈穿透或不穿透的平直、長條形裂紋。一般穿晶走向，裂紋尖端尖銳，斷口呈纖維狀，具金屬銀灰色或輕微氧化色。
2)形成原因。鑄造拉應(yīng)力超過合金抗拉強度時引起的鑄件開裂。其原因為:主要是由鑄件設(shè)計不合理,壁厚懸殊;澆冒口系統(tǒng)設(shè)置不正確，使鑄件各部分溫差大;大型馬氏體鑄鋼件的相變應(yīng)力的作用;切
割澆冒口時操作不當(dāng)所致。當(dāng)鑄件開箱后未及時退火等造成殘余內(nèi)應(yīng)力過大或鑄件在大應(yīng)力部位有明顯的宏觀鑄造缺陷等引起的應(yīng)力集中均可能使鑄件產(chǎn)生冷裂紋。
3) 預(yù)防措施。針對性措施:力求壁厚差均勻，工藝設(shè)計盡量使鑄件收縮過程中不受過大阻力;鑄件的圓角和加強肋合理;改善砂型、砂芯的退讓性;盡可能使鑄件內(nèi)緩慢冷卻、冷卻均勻，減小內(nèi)應(yīng)力，及時退火處理等。

(2)熱裂
1)特征。鑄件上穿透或不穿透的曲折裂紋，常與冷裂紋組合出現(xiàn)，先期為熱裂紋特征，開裂的斷口呈嚴(yán)重氧化色(不穿透裂紋不氧化)，裂紋沿原奧氏
體晶界或樹枝晶晶間分布。
2) 形成原因。裂紋發(fā)生在凝固后期及凝固后一般高溫區(qū)域內(nèi)，是由于鋼液的半液態(tài)開裂或固態(tài)的線收縮受阻所致。鑄件的斷面厚薄差大;厚薄連接處圓角過小;澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件的正常收縮;鑄型或砂芯的退讓性差;鋼液中硫、磷含量過高;合金本身的收縮較大;鑄件開箱過早或熱態(tài)下搬運不慎等原因均可產(chǎn)生接近液相溫度下的開裂。
3) 預(yù)防措施。針對性措施:鑄件設(shè)計盡量避免壁厚突變，轉(zhuǎn)角處圓角適當(dāng);在易產(chǎn)生大應(yīng)力部位和凝固較晚部位，可采用工藝?yán)呋蚶滂F;單個內(nèi)澆道斷面不宜太大;盡量采用分散多道澆道;內(nèi)澆道與鑄件交接處，應(yīng)盡量避免熱節(jié)點;澆冒道形狀和安置以不阻礙鑄件正常收縮為好;改善型、芯砂的潰散性和退讓性等。

長城鑄鋼鑄鋼件缺陷檢測

(3)熱處理裂紋
1)特征。鑄件在熱處理過程中出現(xiàn)的穿透或不穿透裂縫，斷口呈氧化色。其開裂源往往與鑄件或表面存在的缺陷或尖角等應(yīng)力集中等因素有關(guān)。
2)形成原因。熱處理工藝不正確或操作不當(dāng)是產(chǎn)生這類缺陷的主要原因，如加熱速度過快、冷卻速度過快、淬火(正火)后未及時回火等。當(dāng)鑄件本身殘余的應(yīng)力過大與熱處理相變應(yīng)力的疊加時，由于鑄造或冶金缺陷導(dǎo)致開裂，而鑄件的結(jié)構(gòu)不合理或壁厚差過于懸殊，圓角過渡過小等只是次要原因。
3)預(yù)防措施。針對性措施:采用合理的熱處理規(guī)范，對大型鑄件，特別注意加熱的冷卻速度;改進鑄件結(jié)構(gòu)，力求壁厚均勻等。
(4)白點類缺陷
1)特征。斷口上呈銀白色魚眼狀圓點。在塑性變形或局部塑性變形前金相垂直剖面上不存在微小裂紋。
2)形成原因。由原子態(tài)氫析出結(jié)合成氫分子而引起的缺陷。當(dāng)鑄件上氫含量偏高，氫原子來不及擴散逸出(特別對于大型鑄件)，鑄件受到較高的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力或外力時形變或局部形變超過屈服強度，在鑄造微觀缺陷處，如氣孔、疏松、夾雜物等氫原子發(fā)生聚集形成微小開裂，斷口上大多呈魚眼狀。在鑄造碳鋼或晶體缺陷處合金鋼中均有很少發(fā)現(xiàn)。
3) 預(yù)防措施。減少鋼中的氫氣體含量。對爐料、礦石、造渣劑等原材料應(yīng)烘干、去除水分;鑄件在砂型內(nèi)保溫緩冷，較低溫度開箱，對鑄件進行擴散退火、除氫等。
(5)冷隔
1)特征。鑄件正常穿透或未穿透的縫隙，屬一種未完全融合的缺陷，其邊緣呈圓角。冷隔大多出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆道的鑄件寬大表面或薄壁處及金屬流匯合處或激冷部位。
2) 形成原因。澆注溫度較低;澆注速度過慢:澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，如內(nèi)澆道數(shù)量較少或澆道斷面過小，或直澆道高度偏低，使金屬液壓頭不夠;金屬液量不足或跑火造成的澆注中斷;工藝設(shè)計不正確，如薄壁大平面位于上箱或遠(yuǎn)離澆道;鑄件結(jié)構(gòu)不合理,壁厚太薄，造成鑄造工藝性差;出氣冒口偏小或數(shù)量少，使鑄件排氣不良等。
3)預(yù)防措施?？舍槍π纬稍?，逐一采取對策，改善澆注金屬的流動性。