鑄鋼件的常見鑄造缺陷包括粘砂、氣孔、縮孔、縮松、夾砂等。那么造成鑄鋼件這些缺陷的原因是什么呢？今天小編就來為大家介紹一下鑄鋼件的鑄造缺陷和產(chǎn)品原因。
1.黏砂，黏砂的特征主要是鑄鋼件表面全部或部分覆蓋著金屬或氧化物與造型材料的混合物，或化合物的一層燒結(jié)物，使鑄件表面粗糙。產(chǎn)生的原因為：1)型砂材料中二氧化硅與氧化鐵、氧化錳形成熔化物所致；2)型砂中黏土含量高；3)砂粒粗大或春砂緊密度不夠；4)澆注溫度過高。
2.夾砂，夾砂的特征主要是鑄鋼件上的金屬疤塊下有砂層存在，一般在除掉疤塊砂層后能看到鑄鋼件的正常金屬。產(chǎn)生的原因為：1)砂型或砂芯春的松緊不均，型腔的通氣性不夠；2)砂型過濕，型砂拌和不勻，澆注后型或芯過熱而引起氣體和硅砂局部膨脹；3)鋼液進入型腔過慢，使型或芯表面局部過熱。
3.冷裂，冷裂的特征主要是鑄鋼件上呈穿透或不穿透的平直、長條形裂紋。一般穿晶走向，裂紋尖端尖銳，斷口呈纖維狀，有金屬銀灰色或輕氧化色。產(chǎn)生的原因為：1)主要是由鑄鋼件設(shè)計不合理、壁厚懸殊或澆冒口系統(tǒng)設(shè)置不正確，鑄鋼件各部分溫差較大；2)鑄件在大應力部位有明顯的宏觀鑄造缺陷等引起的應力集中；3)當鑄鋼件開箱后未及時退火等造成殘余內(nèi)應力過大；4) 切割澆冒口時操作不當所致。 4.熱裂，熱裂的特征主要是鑄鋼件上穿透或不穿透的曲折裂紋,常與冷裂紋組合出現(xiàn)，先期為熱裂紋特征。開裂的斷口呈嚴重氧化色(不穿透裂紋不氧化)，裂紋沿原奧氏體晶界或樹
枝晶晶間分布。產(chǎn)生的原因為：1)鑄件的斷面厚薄差大；2)厚薄連接處圓角過?。?)澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件的正常收縮；4)鑄型或砂芯的退讓性差；5)鋼液中硫、磷含量過高；6)合金本身的收縮較大；7)鑄件開箱過早或熱態(tài)下搬運不慎等，均可產(chǎn)生接近液相溫度下的開裂。
5.縮孔，縮孔的特征主要是有分散性和集中性兩類，形狀為不規(guī)則的單個或多個宏觀孔洞，內(nèi)壁粗糙，并帶有枝晶和大量夾雜，有時與大氣相通。鑄鋼件縮孔產(chǎn)生的原因為：1)鑄件在凝固過程中，鋼液的凝固收縮和液態(tài)收縮大于凝固收縮，凝固期過長造成縮孔；2) 常出現(xiàn)在鑄件最后凝固的熱節(jié)點處，因補縮不良所致；3)通常與澆注系統(tǒng)和冒口布置的設(shè)計及冷鐵的設(shè)置不當有關(guān)。
6.縮松，鑄鋼件縮松的特征主要是斷面上分散有一定尺寸呈晶間型的孔洞，縮松常出現(xiàn)在縮孔下方或四周等最后凝固部位出所致。細小的疏松一般不能避免(熱節(jié)處)，疏松形狀與縮松相似，但尺寸更細小。鑄鋼件縮松產(chǎn)生的原因為：晶粒間或樹枝晶間的封閉液相的收縮無法得到補縮及溶解氣體的析出所致。細小的疏松一般不能避免。
7.夾雜物。鑄鋼件夾雜物按其原始形態(tài)可分為“內(nèi)生”與“外來”夾雜物。外來夾雜物包括金屬與非金屬夾雜物，后者來自出鋼、澆注過程設(shè)備或澆注系統(tǒng)中的剝落混入鑄件而形成，大多是耐火材料和溶渣，數(shù)量相對集中。鑄鋼件夾雜物產(chǎn)生的原因為：1)原材料、煉鋼過程控制不當；2)澆注過程、盛鋼桶或鋼包中鋼液與氣體、型砂的相互作用。
8.氣孔。鑄鋼件中的氣孔是指“外生”式氣孔，這類氣孔呈梨形，細頸方向指向氣體來源，發(fā)生在鑄件表面或皮下，熱處理或加工后可發(fā)現(xiàn)。鑄鋼件氣孔產(chǎn)生的原因為：1)型砂中的水分過高，冷鐵涂料處理不當；2)砂型透氣不良；3)澆注系統(tǒng)和型腔在澆注過程中卷人氣體而不能排除；4)涂料層太厚，透氣不良，涂料上含有過多發(fā)氣材料；5)型芯存放時間過長，吸濕泛潮。